Lean Manufacturing, Just In Time i elementy Theory of Constraints

Cel i opis szkolenia z zakresu Lean Manufacturing:


Celem szkolenia jest poznanie teorii, jak i przyjrzenie się konkretnym przypadkom wdrożenie koncepcji Lean Manufacturing. Przykłady zbudowane są o w oparciu o doświadczenia wyniesione z przedsiębiorstw japońskich, polskich, niemieckich i amerykańskich. Całokształt koncepcji Lean przekazany jest uczestnikom na podstawie opracowań twórców Toyota Production System - Taichii Ohno i Shigeo Shingo. Szkolenie to ma na celu praktyczne wytłumaczenie uczestnikom uwarunkowań koncepcji Lean Manufacturing i Just In Time stąd też dla lepszego zrozumienia zastosowano krytyczne porównanie względem TOC (teorii ograniczeń). W trakcie szkolenia zwrócono szczególną uwagę na te elementy, które muszą być spełnione, aby stało się możliwe wdrażanie Lean Manufacturing. W szkoleniu realizowana jest czteroetapowa symulacja mająca na celu wyćwiczenie umiejętności wdrażania konkretnych koncepcji i narzędzi Lean. Symulacja ta dotyka nie tylko obszarów produkcji, ale również współpracy pomiędzy kooperującymi przedsiębiorstwami. Każdy główny punkt programu szkolenia składa się z dwóch bloków: wprowadzającego wykładu i ćwiczeń.



Uczestnicy w trakcie szkolenia dowiedzą się:

- Jaką rolę mogą pełnić w trakcie transformacji do „Lean przedsiębiorstwa”.

- W jaki sposób Lean wpływa na redukcję strat.

- Dlaczego gospodarka magazynowa spełnia kluczową rolę w przedsiębiorstwie produkcyjnym.

- Jak budować komórki produkcyjne, zespoły robocze i jak wpływają one na podnoszenie produktywności i jakości.

- Jak mapować „strumień wartości”.

- Czym jest „one-piece flow” i jak wdrożyć SMED, jak przedstawione rozwiązania wpływają na obniżenie stanów magazynowych.

- Jak pracować z Kanban’em transportowym i produkcyjnym.

- Jak poprawić organizację stanowisk pracy poprzez 5S.

- Jak obniżać koszty poprzez wykorzystanie SPC (statystycznej kontroli procesów) w modelu Six-Sigma.


Prezentowany program szkolenia z zarządzania produkcją w zakresie stosowanej terminologii, promowanych metod logistycznych jest zgodny ze standardem MRPII i APICS®


Program szkolenia:

Dzień I


1. Wprowadzenie do Lean Manufacturing.

W tym punkcie zajęć przedstawiona jest historia rozwoju koncepcji Lean w oparciu o Toyota Production System.

a. Twórcy i charakterystyka koncepcji produkcyjnych: Eli Whitney, Frederick W. Taylor, Henry Ford, Alfred P. Sloan aż do TPS.

b. Przyczyny powstania TPS.

c. Uwarunkowania kulturowe dla rozwoju Lean – czym jest budowa zespołu?

d. Siedem źródeł strat w spojrzeniu Lean.




2. Mapowanie strumienia wartości (VSM).

Grupa poznaję zasady analizy i budowy strumienia wartości. Dostrzeżona zostaje celowość modelowania procesu celem eliminacji i redukcji elementów nie dodających wartości dla klienta.

a. Co to jest „Value Stream” i kiedy go używać?

b. Wykorzystywane symbole w mapowaniu procesów.

c. Identyfikacja strat.



3. Symulacja etap1 - zapoznanie się z studium przypadku i mapowanie strumienia wartości.

Uczestnicy analizują przedstawione studium przypadku.

a. Mapowanie strumienia wartości.

b. Identyfikacja elementów wchodzących w skład siedmiu źródeł strat (Lean).




4. Leadership w Lean Manufacturing.

Uczestnicy w tym punkcie „odczują” dlaczego ludzie są krytycznym zasobem dla wdrożenia w firmie podejścia Lean.

a. Różnica między przewodzeniem, a zarządzaniem.

b. Typy osobowości ludzkich i EIQ (inteligencja emocjonalna).

c. Paradoks Abilene – mądrzy ludzie, „głupie” organizacje.




5. Porównanie zasad Lean i TOC (teorii ograniczeń) – które rozwiązanie jest lepsze?

Szkolone osoby poznają różnice i podobieństwa obu koncepcji. Zaprezentowane zostają przykłady zastosowań, jak i silne i słabe strony powyższych metod.



6. Wdrożenie reguł standaryzacji i tworzenie komórek produkcyjnych.

Grupa poznaje rolę i znaczenie komórek produkcyjnych. Przekazywana jest wiedza na temat metod identyfikacji rodzin produktów i zasad określania technologii grupowej. Obliczenie zdolności komórki produkcyjnej i równoważenie obciążeń.

a. Obniżenie różnorodności półproduktów i zadań.

b. Interdyscyplinaryzm – zasady rozwoju.

c. Równoważenie obciążenia komórek produkcyjnych.

d. Wpływ na poprawę wskaźnika P/D (czas produkcji/wymagany czas dostawy).




7. Zasady przechodzenia od systemów Push do Pull w ujęciu Lean.

Pull czyli „zasysanie produkcji” jako metoda synchronizacji celów produkcji z rzeczywistym przebiegiem wartości popytu na poszczególnych indeksach wyrobów gotowych.

a. Wymagania dla Pull i taktyka Just In Time.

b. Redukcja Lead Time i wpływ na czas taktu produkcyjnego.

c. Supermarket czy FIFO - „one piece flow”.

d. Kontrola cyklu i taktu produkcji – synchronizacja i równoważenie przepływów.

e. Równoważenie mix-u produkcyjnego.

f. Jak uzyskać SMED poprzez ciągłą poprawę procesów produkcyjnych (zasady postępowanie i przykłady)?

- Tradycyjny Tpz i pomysły usprawnień.

- Określanie priorytetów.

g. Total productive maintenance i unikanie wszelkich wypadków, braków, awarii.

h. Wpływ na poprawę wskaźnika P/D.




8. Symulacja etap2 – uruchomienie zarządzania taktem i cyklem produkcyjnym, implementacja SMED i tworzenie komórek produkcyjnych.

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.






Dzień II

9. Kanban produkcyjny i transportowy.


Szkolona grupa dowiaduje się jak „zasysać” proces produkcyjny poprzez wykorzystanie kart Kanban. Poznajemy również kiedy jest możliwe wykorzystanie tej metody, a kiedy należy szukać innych rozwiązań.

a. Zasady budowy systemu Kanban i korzyści z jego wykorzystania.

b. Obliczanie ilości kart Kanban.




10. Symulacja etap 3 – pełne przejście od Push do Pull i wdrożenie Kanban.

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.




11. Kaizen - wdrożenie.

Poznajemy zasady realizacji „ciągłego doskonalenia się” – „Kai” „zen” czyli zmiany na lepsze.

a. 14 punktów Deming’a.

b. Definicja Kaizen i reguły postępowania.

c. Dlaczego drobne usprawnienia są tak istotne?

d. Właściciele procesu Kaizen i korzyści z uczestniczenia w nim.




12. 5S i metody wizualizacji wykorzystywane przez zespoły robocze.

Uczestnicy na praktycznych przykładach dowiadują się, do czego 5S można wykorzystać, a do czego nie. Przypomną sobie oni również - „dlaczego mama miała rację”.

a. Pięć elementów 5S i zasady postępowania na każdym etapie prac (Sort, Straighten, Sweet, Standardize, Sustain). Budowa zespołów roboczych.

b. Przyporządkowanie każdego „S” do wybranych źródeł strat postrzeganych przez Lean Manufacturing.

c. Metody i techniki kontroli wizualnej dla podtrzymania funkcjonowania 5S.

d. Zasady wdrażania 5S.




13. Poka-Yoke czyli budowanie systemów wytwórczych, procesów, modeli decyzyjnych odpornych na błędy ludzkie.

Szkolone osoby w oparciu o podane przykłady poznają jak w „prosty” sposób można budować systemy produkcyjne odporne na błędy wprowadzane do procesu przez człowieka.




14. Symulacja etap 4 – wdrożenie 5S i pozostałych metod Lean.

Uczestnicy pracują na przedstawionym studium przypadku.




15. Statystyczna kontrola procesów - ćwiczenie.

Przedstawione tu zostają zasady analizy statystycznej wykorzystywanej dla usprawniania procesów produkcyjnych.

a. Pięć znaków, iż proces jest poza kontrolą.

b. Dlaczego poszukiwanie przyczyn jest ważniejsze od skutków?

c. Cykl prac Six-Sigma.

d. Test jednej zmiennej.

e. Wykresy X-Bar-R, P oraz N.



16. Rachunek kosztów działań – ABC (activity based costing) - ćwiczenie.

W powyższym punkcie uczestnicy dowiadują się jak prowadzić rachunek kosztów metodą ABC, która służy obserwacji rzeczywistej rentowności uzyskiwanej na poszczególnych produktach.

a. Czym jest metoda ABC?

b. Wdrożenie ABC i porównanie z innymi metodami.

c. Korzyści i ograniczenia metody.



Metody szkolenia

Szkolenie prowadzone jest aktywnymi metodami warsztatowymi, pozwalającymi uczestnikom przeanalizować, doświadczyć i ćwiczyć wybrane umiejętności.

Wykorzystamy następujące metody:

• Ćwiczenia indywidualne
• Wykład wprowadzający
• Omówienie
• Dyskusja moderowana
• Praca grup
• Sesja informacji zwrotnej.

Informacje organizacyjne:

Koszt udziału jednej osoby w szkoleniu wynosi 1 500 zł + 23% VAT. Czas trwania szkolenia: 2 dni. W cenie szkolenia zawarte są materiały szkoleniowe, obiady i przerwy kawowe. Udzielamy 15% rabatu dla trzeciej i każdej kolejnej osoby zgłoszonej na jeden moduł z jednej firmy lub przy zgłoszeniu na 3 lub więcej szkoleń z naszej oferty.

Organizator może zarezerwować hotel i wyżywienie dla uczestników szkolenia. Koszt zakwaterowania w miejscu szkolenia z całodziennym wyżywieniem wynosi około 350 zł netto pokój jednoosobowy, 450 zł netto za pokój dwuosobowy za dzień pobytu w hotelu o wysokim standardzie. Koszt zakwaterowania zmienia się w zależności od miejsca szkolenia.



Interesuje Ciebie konkretne zagadnienie – zobacz, jakie szkolenie z logistyki, produkcji lub transportu powinieneś wybrać: 

• planowanie produkcji szkolenie >>>
• gospodarka magazynowa szkolenie >>>
• Lean Manufacturing szkolenia >>>
• Just In Time szkolenie >>>
• KAIZEN szkolenia >>>
• Kanban szkolenie >>>
• zarządzanie produkcją szkolenie >>>
• systemy MRP ERP szkolenia >>>
• zarządzanie zapasami szkolenie >>>
• transport szkolenie >>>

Zobacz wszystkie szkolenia z logistyki:

• szkolenie z logistyki - szkolenia dedykowane >>>
• szkolenie z logistyki - szkolenia otwarte >>>

• Diagnoza i ocena istniejącego stanu – audyt logistyczny,
• Zaproponowanie usprawnień krótkoterminowych (organizacyjnych) i długoterminowych (inwestycyjnych) oraz sposobów obniżenia kosztów,
• Oszacowanie przewidywanych nakładów i efektów związanych z zaprojektowaniem i wdrożeniem usprawnień.
• Optymalizacja procesów logistycznych, produkcji, magazynów, zapasów.
• Podczas realizacji prac wykorzystujemy specjalistyczne narzędzia informatyczne wspomagające prace projektowe i doradcze.